Die Profilmessung läuft perfekt durch, die erste Flankenlinie wird sauber angefahren und gemessen. Dann auf einmal am Ende der Flankenlinie fährt der Taster ins Werkstück. Zum Glück ist nichts passiert, der Taster stand ja direkt am Werkstück und ist nur mit geringer Geschwindigkeit kollidiert.
Was ist die Ursache? – Die Messung muss fertiggestellt werden. Die Messergebnisse werden gebraucht.
Gegenmaßnahmen
Erster Schritt: Sicherheitsabstand vergrößern. Am Ergebnis ändert sich leider nichts.
Zweiter Schritt: Zahnradparameter überprüfen. Vielleicht ist da ein Zahlendreher drin. Ergebnis: Alles korrekt eingegeben. Das wäre auch seltsam, wenn das Profil problemlos gemessen wird und die Flankenlinie korrekt angefahren wird.
Dritter Schritt: Messung im Einzelschrittbetrieb ablaufen lassen und genau beobachten, was passiert und bei welchem Teileprogrammbefehl die Kollision auftritt. Ergebnis: Der Flankenlinienscan wird korrekt beendet. Der Taster fährt um den Betrag des Sicherheitsabstandes weg vom Werkstück. Bis dahin ist alles Okay. Dann verfährt der Taster erneut, aber nicht aus der Zahnlücke hinaus, sondern direkt in den Zahn hinein.
Jetzt wird es spannend. Der Taster fährt los, obwohl gar kein Verfahrbefehl ausgeführt wird?! Bisher hatte ich die Zahnradmesssoftware in Verdacht. Möglicherweise ein Fehler im erzeugten Messprogramm. Diese Beobachtung gibt mir Rätsel auf.
Wann verfährt Taster, auch wenn ich keinen Verfahrbefehl abgesetzt habe?
- Bei der Tastereinmessung – trifft hier nicht zu.
- Beim Tasterbaumwechsel – trifft hier nicht zu.
- Während der automatischen Element-Messung – trifft hier nicht zu.
- Wenn eine Freifahrhöhe aktiviert ist. Das muss ich prüfen!
Die Freifahrhöhe
Was ist eine Freifahrhöhe? – Die Freifahrhöhe ist ein Befehl, der das Erstellen eines kollisionsfreien Teileprogramms vereinfachen soll.
Die Freifahrhöhe kann in Richtung der X-, der Y- oder der Z-Achse aktiviert sein. Ist eine Freifahrhöhe aktiviert, dann wird der Taster nach jedem Messbefehl automatisch in die entsprechende Richtung und um den definierten Betrag verfahren. Das entlastet den Messtechniker. Er muss nicht nach jedem Messbefehl manuell eine Zwischenposition definieren.
Ich checke das Messprogramm. Anmerkung: Das Messprogramm hat jemand anders erstellt.
Und wirklich, in dem Teil für die automatische Ausrichtung des Werkstückkoordintensystems ist eine Freifahrhöhe aktiviert und zwar in X-Richtung:
Das ist die Ursache für die Kollision!
Plausibilitätsprüfung
Letzte offene Frage: Warum ist nicht schon bei der Ausrichtung des Werkstückkoordintensystems eine Kollision aufgetreten? Die Antwort ist einfach: Die Messung wird mit einem Drehtisch durchgeführt, der Taster ist rechts vom Drehtisch, also in +X-Richtung. Das Freifahren in X-Richtung funktioniert, weil der Taster dadurch immer vom Werkstück wegfährt.
Der Unterschied zur eigentlichen Zahnradmessung ist, dass bei der Zahnradmessung das Koordinatensystem verdreht wird. Bei der Messung der einzelnen Zähne handelt es sich immer wieder um die gleichen Messabläufe nur die Position ist verdreht. Deshalb ist die Verdrehung des Koordinatensystem eine logische Konsequenz.
Die Verdrehung in Kombination mit der Freifahrhöhe in X-Richtung ist jedoch problematisch. Da es sich bei der definierten Richtung um die Achse des Werkstückkoordinatensystems handelt, fährt der Taster in diesem Fall in das Werkstück anstatt. hinaus.
Zum Schluss noch der Schritt von der Theorie zur Praxis: Freifahrhöhe deaktivieren. Messung starten. Siehe da, es tritt keine Kollision mehr auf.
Kleine Ursache, große Wirkung. 🙂
